손장우 (Harrison Jangwoo Son)

    넷매니아즈 | (주)엔앰씨컨설팅그룹 대표이사

    son@netmanias.com

 1. 5G+AI 머신비젼 품질검사

    AI Machine Vision Quality Inspection

    • 검사원의 수동(육안) 품질검사를 AI 머신비젼 품질검사로 대체

    • 제조공정에서 발생한 제품의 불량 여부를 검사원보다 정확히,

      신속하게 자동 검출

   [주요사례]

    - 금속사출성형 제품 품질검사(Gian)

    - 회로기판 표면 결함 검사(ZTE, OKI)

    - 철강제품 표면 품질검사(바오스틸)

    - 냉장고 문 표면 검사(하이얼)

    - 철도레일 표면 품질검사(한단철강)

    - 자동차 캐빈 솔더조인트(용접접합부) 결함감지

      (창안오토모바일)

    - 정제물 입도 판정(스미모토) 

 * 품질검사의 검사 정확도 지표: 불량검출율과 누락율

 * 불량검출율(Defect Detection Rate) = (정확히 검출된 불량품수 /

   전체 실제 불량품수) x 100%

 * 누락율(Miss Rate) = (미검출된 불량품수 / 전체 실제 불량품수)

   x 100%

 * 생산용량손실: 제조 과정에서 발생하는 비효율성(정전, 제품결함

  •불량, 장비고장으로 인한 다운타임 등)으로 인해 잠재적

   생산량에 미치지 못해 발생한 생산손실 

 생산성향상/

 생산용량손실 방지 

 철강제품 불량검출율 90%이상 달성으로 연간 생산용량

 손실 9천톤에서 7백톤으로 92% 줄임

 (연간 $7M 가치: 한화 94억원) 

 철도레일 제품의 불량을 정밀하게 검출하여 제조공정

 (열성형단계)에 피드백하고 공정을 조정하여 불량으로

 인한 생산용량손실 연간 3천만위안 (한화 57억원) 줄임

 생산성향상/

 불량검출율 개선 

 검사원 육안검사대비 10% 향상된 불량검출율 99%

 달성으로 제품 품질 28% 향상(냉장고 문 표면 품질검사)

 검사원 육안검사대비 오판율 80% 감소. 불량검출율

 97% 달성 (회로기판 품질검사) 

 생산성향상/

 다운타임감소

 생산라인 구축/변경시 유선망 배선공사는 2주 소요

 → 5G망은 하루 공사

 효율성향상/

 작업시간단축 
 

 검사원 육안검사대비 검사속도 30배 향상:

 30초~1분→1~2초(사출성형제품품질검사)

 검사원 육안검사대비 작업시간 15.2% 단축

 (회로기판 품질검사) 

 검사원 육안검사대비 입도(입자크기) 판정시간 78% 단축

 (524시간/연→114시간/연)

 검사원 육안검사대비 단일 부품의 용접 접합부 검사 시간

 단축(1분→5초) 

 생산라인 변경시 위치가 변경된 생산 장비들을

 사설통신망에 연결하기 위한 유선 사설망

 변경/배선공사없이 신속한 장비 재배치 가능 

 비용절감/

 인건비절감

 검사인력 감축효과
 

 검사원 3,000명중 1,200명 감축으로

 연간 인건비 1.2억위안(230억원) 절감

 비용절감/

 단말 (카메라)

 연결망 구축 

 카메라 연결을 위한 사설통신망으로, 5G 무선망이

 유선 케이블 공사를 해야하는 유선망 대비 63%

 구축비용 절감함

 2. 사업장/생산라인 실시간 모니터링

   Workshop/Production Line Monitoring

   - 불법침입자 감시(스미모토)

   - 옥외사업장 실시간 모니터링(바오스틸)

   - 야적장 원자재 재고량조사(스미모토)

   - 전해주조공정 모니터링(윤남알루미늄)

   - 석탄 하역및운송 모니터링 (상하이발전소) 

 효율성향상/

 작업시간단축 

 재고량 육안 조사에 비해 작업시간 50% 단축

 (원자재 재고량 조사) 

 생산라인 수동 검사 회수를 크게 줄여

 모니터링 효율 3~4배 향상 

 알루미늄 양극 주조 품질 (anode casting quality)

 15% 향상

 비용절감/

 인건비절감

 육안 감시에 비해 인건비 33% 절감함

 (공장내 불법 침입자 감지) 

 현장의 작업자를 20명 감축하여 인건비를

 연간 400만위안 절감

 정유소 작업현장 모니터링과 AI분석으로 안전사고율

 20% 감소

 3. 원격 협업

     AR-based Remote Collaboration

     사업장의 AR 글라스, 카메라 영상이 원격 전문가에게

     전달되고 전문가는 이 영상을 보며 현장 작업자와

     협의/조언/지시

    - AR 기반 유지보수 원격 지원(ZTE)

    - AR 기반 유지보수 순찰검사 원격 지원(바오스틸)

    - AR 기반 원격장비수리협업(하이얼, Ford) 

    - 고화질 영상전송 기반 원격 품질 확인(서밋스틸)

    - 5G 기반 항공기엔진 오버홀작업 협업 (루프트한자)

    - AR 기반 항공기제작 원격협업(Airbus)

    - AR과 AI 기반 신규 취농자 재배 지원(야마나시현) 

 생산성향상/

 다운타임감소

 (생산가동중단시간) 
 

 장비고장시 원격전문가 지원으로 고장으로 인한

 다운타임 25% 감소

 원격 협업으로 다운타임 감소: 진공용광로 장비 1일

 다운타임으로 인한 생산손실: £100,000 

 신규취농자의 수출율(양품비율) 67.2-71.6% 달성

 (숙련농부 경우 69.7%) 

 야마나시현

 포도농장

 효율성향상/

 작업시간단축 
 

 원격전문가와의 원격협업으로 공장내 각종 설비 순찰검사

 시간 하루 2시간에서 30분으로 단축

 전문가의 출장방문에 1시간 소요 → 원격 검사로

 즉시 품질 검사 가능 

 고객사 직원의 현장방문검사를 원격 검사로 대치하여

 즉각 검사 가능 

 야마나시현

 포도농장

 효율성향상/

 유지보수작업효율
 

 원격 유지보수 지원으로 유지보수 점검시 트러블슈팅

 성공율 65%로 개선

 비용절감/

 출장비용 현장 방문

 을 위한 전문가의

 교통, 숙박비용
 

 연간 480~600명의 출장경비 절감

 (시내, 성내, 국내, 국제 출장) 

 비용절감/

 인건비절감 
 

 전문가인건비 절감: R&D 및 테스트 전문가의 현장방문

 지원을 연 5,000M/H (Man Hour) 줄임. 이를 인건비로

 환산하면 연간 약 100만위안 절감

 공장 유지보수원 인건비 절감: 전문성이 낮은 비숙련

 인력으로도 후방 지원을 받으며 유지보수 가능

 4. 사업장내 물류 자동화

    - 5G 클라우드 기반 AMR

    - 5G 무인자율주행 컨테이너 트럭 

 클라우드 기반으로 40여 대의 AMR들을 스케쥴링함으로써

 화물 회전율 (Cargo turnover) 20% 증가

 비용절감/

 인건비절감 
 

 인력 100% 절감: AMR 40대 도입으로

 연간 인건비 200만위안(한화: 3.8 억원) 절감 

 무인자율주행 트럭 62대 도입으로 186명 트럭기사(트럭당

 3교대) 감축.

 연간 트럭 기사 인건비 2,200만 위안(한화 약 42억원) 절감 

 28대 AMR 도입으로 직원 30명 감축.

 연간 인건비 300만위안(한화 5.7억원) 절감

 비용절감/

 AMR 구매 및 구축 

 비용 절감
 

 AMR의 측위, 네비게이션 기능 클라우드로 오프로딩하여

 기존 AMR 대비 AMR 장비 비용 30%절감

 생산라인 구축 및 변경시 마그네틱 테이프 공사가

 필요없어 AGV대비 공사비용 80% 절감 

 5. 원격 중장비 제어

     Remote Control•Manipulation of Heavy Equipment

     중장비 운전자가 작업 현장에서 장비 탑승 및 수동 조종

     → 사무실에서 현장 장비를 원격 제어/운전/관제

    - 공장내 오버헤드크레인 원격제어

    - 공장내 롤러 로더 원격제어

    - 공장내 브릿지 크레인 원격제어

    - 철도화물 터미날에서 컨테이너 이동용 크레인 원격제어

    - 항구에서 타이어크레인 원격제어

    - 항구에서 안벽크레인 원격제어

    - 무인농기계 원격제어

 생산성향상/

 크레인 1대의

 시간당 컨테이너

 처리수

 크레인 1대의 시간당 컨테이너 처리수가 23~25개에서

 32~35로 약 40% 증가 

 크레인 1대의 시간당 컨테이너 처리수가 25~28개에서

 35~40로 약 40% 증가 

 철강냉연공장의 롤러 로더를 원격조종하여 상하역효율

 400% 향상

 기존 운전자 1인이 크레인 1대 조종→1명의 운전자가

 3대의 크레인을 원격제어 

 컨테이너 터미날 자동화로 항만 하역시간이

 기존 4시간에서 15분으로 작업시간 단축

 비용절감/

 인건비절감 
 

 기존엔 10명의 운전자가 크레인 조종석에서 운전 →

 현재는 3명의 운전자가 원격 조종 

 기존엔 3명이 교대로 크레인 수동 운전 → 원격조종으로

 크레인 당 0.5명만 필요 (1인이 복수대 원격제어 가능) 

 크레인 1대당 연간 운영비용 45만위안(한화 약8천5백만원)

 절감:

 40만위안(인건비)+

 5만위안(크레인내 조종석 유지관리비용) 

 한명이 복수대의 안벽크레인 조작가능 하여 연 17M위안

 (한화 32억원) 절감 

 항구내 야드크레인 운전자 119명에서 원격제어도입으로

 9명으로 감축 

 무인농기계 원격제어로 농장내 인건비 39.3위안/에이커 →

 18.5위안/에이커로 53% 절감 
 

 비용절감/

 연료비절감 

 무인농기계 원격제어 도입으로 수동 조작 대비 농기계

 연료비 15% 절감 

 고용증가/

 청년층•여성

 고용창출

 크레인 수동 운전시 운전자 대부분이 고령 남성임 →

 무인크레인 원격운전 도입후 원격 운전자 50%가 여성임

 현장 무인화: 안전한 지상 제어실에서 원격조종으로

 크레인 기사 부상 가능성 제거 

  6. 순시점검 자동화

     Automated Maintenance Inspection

      기존엔 수동으로 수행하던 정기 예방 점검을 “카메라 +

     5G사설망 + AI”로 대체/자동화

     - 선로설비 자동 순시점검

     - 열차 서스펜션 자동 점검검사

     - 송전선로 점검 드론

     - 변전소 설비/공장부지 순찰로봇

     - 열병합 발전소 순시점검

     - 풍차 순시점검

     - 소목장 순찰로봇

     - 농장 드론 해충 검사

     *정기 예방 점검: 정해진 일정에 따라 유지보수 수행 

 효율성향상/

 작업시간단축
 

 열차 대차 수동 점검 소요시간: 2시간 → 자동검사 소요

 시간: 2분 

 송전선로 수동 점검 소요시간: 15~20(약 160시간) →

 드론과 AI 기반 자동 검사 소요시간: 2시간

 변전소 설비 수동 점검 소요시간: 3일 → 순찰로봇과 AI

 기반 자동 검사 소요시간: 1시간 

 발전소 설비 수동 점검 소요시간: 2.25시간 → 순찰로봇과

 AI기반 자동 검사 소요시간: 0.5시간 

 점검원 점검의 경우 2일에 풍차 1기, 드론/AI방식으로

 2일에 8기 점검.

 비용절감/

 인건비절감 
 

 생산성향상/

 고장율감소,

 다운타임감소 
 

 풍차의 다운타임 감소에 따른 증전효 과로 총출력

 50만kW 윈드팜에서 20 년간 총경제효과는 209.6억엔 

 생산성향상/

 가축폐사율감소 
 

 건강이상소의 조기발견으로 폐사율이 낮아져

 연간 1,200만엔 손실예방 
 

 농장내 해충상황 드론검사로 해충관련 농업손실30%감소,

 농장매출 15%증가 

 송전선로 점검 무인화, 자동화로 유지보수 작업원 사고

 가능성 제거

 발전소 순찰 무인화로 고위험 지역에서 전기 감전 등

 위험봉쇄

 7. 장비 예지보전

     Predictive Maintenance

     장비결함 상시•자동진단/원격실시간모니터링

     IoT센서/카메라와 AI 진단을 통해 장비 고장/성능저하를 미리

    예측, 사고 발생전 선제적 유지보수

     - 공장내 모터 장비 예지보전

     - 대형송풍기/풍력터빈 실시간 모니터링

     - 생산라인의 진공용광로 온도, 진동, 유량, 소모전력 등 실시간

       모니터링

     - 안벽크레인 온도, 진동, 자기장, 음향 등 실시간 모니터링

     - 제철공장 회전전력장비 온도, 진동 등 온라인 모니터링

     - 오버헤드 컨베이어벨트 균열 모니터링

 생산성향상/

 다운타임감소,

 고장율감소
 

 진공용광로 예지보전으로 다운타임 감소: 진공용광로

 1일 다운타임으로 인한 생산손실 £100,000(한화 1.5억원) 
 

 비용절감/

 센싱망 구축비용 
 

 센서 연결을 위해 유선망을 구축하는 경우 대비 배선공사

 비용 50% 절감

 비용절감/

 인건비절감
 

 컨베이어 벨트 수동 점검 인력 2명 감축

 (3명에서 1명으로 수행)

 8. 5G 기반 무선 로봇 제어

     로봇제어를 위한 PLC와 I/O간 통신망을 기존 산업용 유선

     이더넷망에서 초저지연•초고신뢰도 5G 무선망으로 대체

     - AI 머신비젼 기반 AAU 자동조립

     - AI 머신비젼 기반 풍력터빈 휠 무인조립

     - 산업용 유선 이더넷을 5G-Advanced 무선망으로 대체

     - 5G 클라우드 기반 PLC

 생산성향상/

 다운다임감소
 

 다운타임 감소: 유선망 연간 60시간 → 5G 무선망

 연간 5.26분 

 유선망 대비 연간 다운타임 60시간 감소로 6억위안

 (한화 1,146억원) 생산 능력 향상 

 효율성향상/

 작업시간단축
 

 풍력터빈 휠 1개 조립에 수동조립시 2명이 180분 작업 →

 AI기반 무인조립은 80분 소요.

 AAU 보드의 수동조립 대비 AI 로봇의 자동조립으로

 스태킹 작업 효율 30% 향상 

 비용절감/

 인건비절감